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轴承座加工工艺的总结,内容较多,耐心阅读者受益

[ 关键词:轴承座加工工艺 发表日期:2020-04-22 08:07:10 ]

  近日回收轴承业务不多,闲暇之余,小编针对轴承座加工工艺进行了总结,包括轴承座的工艺分析及生产类型的确定,确定毛胚、绘制毛胚简图,拟定轴承座工艺路线。内容较多,耐心阅读者受益。

一、轴承座的工艺分析及生产类型的确定

(一)轴承座的用途

1、零件的作用

  上紧定螺丝,以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合,一般只用于轻载、无冲击的场合。

2、零件的工艺分析

  该零件为轴承支架,安装轴承,形状一般,精度要求并不高,零件的主要技术要求由零件图可知,零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求,其余的表面精度要求并不高,也就是说其余的表面不需要加工,只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3,端面及内孔的精度要求为Ra12.5,槽的精度要求为Ra1.6,轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时,静力平衡。

(二)轴承座的技术要求:

该轴承座的各项技术要求如下表所示:

加工表面 尺寸偏差(mm) 公差及精度等级 表面粗糙度(μm)
低端面 400X160 IT10 6.3
轴承座前后端面 130 IT10 12.5
φ54上端面 φ54 IT10 12.5
φ120上端面 φ25ο+0.03 IT10 1.6
φ120上侧端面 170ο+0.16 IT10 1.6
轴承座上端面 50X160 IT10 3.2
300x80的槽 φ140 IT10 12.5
φ120的半孔 φ120ο+0.14 IT10 12.5
φ25的孔 φ25 IT10 12.5
φ26的孔 φ26 IT10 12.5
φ26孔上表 φ54 IT10 12.5
40*40孔 40*40 IT10 12.5
55*55孔 55*55 IT10 12.5

(三)审查轴承座的工艺性

  该轴承座结构简单,形状普通,属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面,要求其两个端面平行度满足0.06mm,其次就是;φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外,其余的表面加工精度均较低,不需要高精度机床加工,通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见,该零件的加工工艺性较好。

(四)确定轴承座的生产类型

  初步确定工艺安排为:加工过程划分阶段;工序适当集中;加工设备以通用设备为主,采用专用工装。

二、确定毛胚、绘制毛胚简图

(一)选择毛胚

  零件材料为HT200,考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为中批生产,故选择木摸机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT10。这对提高生产率,保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。

(二)确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量

由轴承座的功用和技术要求,确定该零件的公差等级为CT=10。

项目 机械加工余量/mm 尺寸工差/mm 毛坯尺寸/mm
低端面 5.2 2.8 65.2±1.4
φ54上端面 5.2 2.8 65.2±1.4
轴承座上端面 5.2 3.6 145.2±1.8
φ120上端面 5 3.6 130±1.8
φ120上侧端面 5 4 160±2
φ120的半孔 4.4 3.6 115.6±1.8
轴承座前后端宜 5.2 4 170.4±2

三、拟定轴承座工艺路线

(一)定位基准的选择

  按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求,应选择不加工表面为粗基准。根据零件图所示,故应选轴承底座上表面为粗基准,以此加工轴承底座底面以及其它表面。

  考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“基准统一”原则,以粗加工后的底面为主要的定位精基准,即以轴承座的下底面为精基准。

(二)表面加工方法的确定

  根据轴承座零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,确定加工件各表面的加工方法,如下表所示:

加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度Ra/um 加工方案
400X160底面 IT10 6.3 粗铣-半精铣
φ120上端面 IT10 1.6 粗铣-半精铣
φ54上端面 IT10 12.5 粗铣
轴承座前后端面 IT10 12.5 粗铣
160x25的槽 IT10 12.5 粗铣-精镗
φ120的半孔 IT10 12.5 粗镗-半精镗
φ26孔 IT10 12.5
φ25的孔 IT10 12.5
40*40 孔 IT10 12.5 粗铣
55*55 孔 IT10 12.5 粗铣
φ130的半孔 IT10 12.5 粗铣

(三)加工阶段的划分

  该轴承座加工质量要求一般,可将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段。在粗加工阶段,首先将精基准(轴承座右端面和φ26孔)准备好,使后续工序都可采用精基准定位加工,保证其他表面的精度要求;然后粗铣轴承座左端面、方形端面。在半精加工阶段,完成轴承座左端面的精铣加工和φ120孔的镗-半精镗加工及φ25孔等其他孔的加工。

(四)工序的集中与分散

  选用工序集中原则安排轴承座的加工工序。该轴承座的生产类型为大批生产,可以采用万能型机床配以专用工、夹具,以提高生产率;而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少,不但可缩短辅助时间,而且由于在一次装夹中加工了许多表面,有利于保证各加工表面的相对位置精度要求。

(五)工序顺序的安排

1、遵循“先基准后其他”原则,首先加工精基准——轴承座右端面和φ26孔。

2、遵循“先粗后精”原则,先安排粗加工工序,后安排精加工工序。

3、遵循“先面后孔”原则,先加工轴承座右端面,再加工φ25孔。

  铸造成型后,对铸件进行退火处理,可消除铸造后产生的铸造应力,提高材料的综合力学性能。该轴承座在工作过程中不承受冲击载荷,也没有各种应力,故采用退火处理即可满足零件的加工要求。在半精加工后,安排去毛刺、清洗和终检工序。

  综上所述,该轴承座工序的安排顺序为:热处理——基准加工——粗加工——精加工。